Unterweisung mechanische Gefährdung: Quetsch- und Scherstellen – Rechtssicher & praxisnah

Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)

§3 ArbSchG – Allgemeine Pflichten des Arbeitgebers Der Arbeitgeber ist verpflichtet, die Sicherheit und den Gesundheitsschutz der Beschäftigten bei der Arbeit nach dem Stand der Technik und arbeitsmedizinischen Erkenntnissen sicherzustellen. Dazu zählt auch die wiederkehrende Information über mechanische Gefährdungen.

§12 ArbSchG – Unterweisungspflicht Vor Aufnahme der Tätigkeit und danach in angemessenen Zeitabständen müssen Arbeitnehmer über Gefährdungen, die sich aus der Tätigkeit ergeben, sowie über die erforderlichen Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln unterwiesen werden.

Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)

§3 BetrSichV – Gefährdungsbeurteilung Der Arbeitgeber hat vor Inbetriebnahme und danach regelmäßig eine Gefährdungsbeurteilung für jede Arbeitsstätte und jedes Arbeitsmittel durchzuführen. Quetsch- und Scherstellen an Maschinen sind dabei gesondert zu betrachten.

§10 BetrSichV – Betrieb von Arbeitsmitteln Der Arbeitgeber muss sicherstellen, dass nur fachkundige und unterwiesene Personen Arbeitsmittel einsetzen, die Quetsch- oder Scherstellen aufweisen.

DGUV Vorschriften

DGUV Vorschrift 1 – Grundsätze der Prävention §4 verlangt, dass Gefährdungen durch geeignete Schutzmaßnahmen verhütet oder vermindert werden müssen. Bei mechanischen Gefährdungen ist das TOP-Prinzip (Technik – Organisation – Persönliche Schutzausrüstung) anzuwenden.

DGUV Regel 100-500 – Arbeitssicherheit Diese Regelwerk gibt konkrete Hinweise zur Gefährdungsbeurteilung und zur Auswahl geeigneter Unterweisungsinhalte bei Quetsch- und Scherstellen.

Systematische Gefährdungsbeurteilung

Schritt 1: Identifizierung aller Quetsch- und Scherstellen im Betrieb – von Hallentoren bis zur Hydraulikpresse. Schritt 2: Bewertung des Risikos nach Wahrscheinlichkeit und Schadensausmaß. Schritt 3: Festlegung geeigneter Schutzmaßnahmen und Priorisierung nach dem TOP-Prinzip.

Unterweisungs- und Dokumentationspflicht

Der Arbeitgeber muss sicherstellen, dass jeder Betroffene:

• vor der ersten Inbetriebnahme eine fundierte Unterweisung erhält,
• regelmäßige Auffrischungsunterweisungen absolviert (mindestens jährlich),
• die erfolgte Schulung schriftlich bestätigt und die Unterlagen mindestens 5 Jahre aufbewahrt werden.

Mangels Nachweis kann bei einem Unfall eine Organisationspflichtverletzung vorliegen, die zu Regressforderungen der Berufsgenossenschaft führt.

Grundlagen mechanischer Gefährdungen

Definition: Mechanische Gefährdungen entstehen, wenn Körperteile zwischen bewegliche oder feststehende Teile geraten können. Typische Beispiele:

• Türen und Tore mit automatischem Betrieb (z. B. Schnelllauftore, Drehtore)
• Maschinen mit Rotationsbewegungen (Räder, Wellen, Walzen)
• Hydraulik- und Pneumatikzylinder, die beim Umschalten einklemmen können
• Förderanlagen mit Quetschpunkten zwischen Band und Umlenkrolle

Verhaltensregeln vor Ort

1. Einblick- und Griffregel beachten: Nie in laufende Maschinen greifen oder hineinstarren – auch wenn es „nur kurz“ ist.

2. Sperr- und Warnvorrichtungen:

• Nur mit freigegebenen Zugängen arbeiten.
• Schutzgitter und Lichtgitter dürfen nicht umgangen oder manipuliert werden.

3. Not-Aus und Erste Hilfe: Lage und Bedienung aller Not-Aus-Taster sowie des Erste-Hilfe-Materials müssen auswendig beherrschbar sein.

Praxisbeispiel: Hydraulikpresse

In einer Metallbaubetriebsstätte war es bisher üblich, bei Materialverklemmungen die Schutzklappe zu öffnen und mit der Hand nachzuhilfen. Nach der Schulung wurde ein Schiebetisch mit Sicherheitskante installiert, der den Zugang zur Presse verhindert, wenn die Hydraulik aktiv ist. Die Mitarbeitenden wurden zusätzlich geschult, dass jede Verklemmung nur nach Null-Spannung und Verriegelung beseitigt wird. Seitdem sank die Unfallzahl um 80 %.

Interaktive Übungen in der Online-Schulung

• 360°-Rundgang durch eine Produktionshalle mit Hotspots an kritischen Stellen
• Quiz zu den richtigen Verhaltensweisen bei Toren und Maschinen
• Video-Simulation eines Unfalls mit anschließender Fehleranalyse

Systematische Gefährdungsermittlung nach TOP-Prinzip

T – Technik:

• Einbau von Abdeckungen und Schutzgittern, die Quetsch- und Scherstellen vollständig umschließen.
• Verwendung von Lichtvorhängen und Laserscannern, die bei Berührung sofort stoppen.
• Reduzierung von Spaltmaßen auf < 6 mm, um Fingerklemmer zu verhindern.

O – Organisation:

• Zutrittskontrollen für Sperrbereiche, z. B. durch Codierschlüssel.
• Wartungs- und Inspektionspläne, die festlegen, wann und wie Sicherheitsvorrichtungen geprüft werden.
• Reinigung nur bei stillgelegter Maschine und vorheriger Verriegelung (Lock-out/Tag-out).

P – Persönliche Schutzausrüstung:

• Handschutz (z. B. Stulpenhandschuhe bei Toren)
• Sicherheitsschuhe mit Verstärkung gegen Quetschung
• PSA ist immer ergänzender Schutz und ersetzt technische/organisatorische Maßnahmen nicht.

• Metall- und Maschinenbau: Pressen, Abkantautomaten, Walzwerke
• Logistik & Lager: Schnelllauftore, Hubbühnen, Verladerampen
• Automobilindustrie: Karosserieroboter, Montagebänder
• Holzverarbeitung: Formatkreissägen, Hobelmaschinen
• Lebensmittelindustrie: Verpackungsanlagen, Förderbänder

Besonderheit: Bei Leiharbeit und Aushilfen ist die Unterweisung priorisiert vor Arbeitsbeginn durchzuführen und zu dokumentieren.

Regelmäßige Wiederholungsintervalle

• Erstunterweisung: spätestens am ersten Arbeitstag
• Auffrischung: mindestens jährlich, bei technischen Änderungen sofort
• Protokoll: Name, Datum, Thema, Dauer, Unterschrift Mitarbeiter und Unterweisender
• Aufbewahrung: 5 Jahre nach Beendigung des Arbeitsverhältnisses (§§ 3, 5 ArbSchG, §24b SGB VII)